Решение для управления складом для металлургического предприятия
Как выжить в конкурентной среде, когда клиенты в первую очередь ориентируются на цену? Как при прочих равных условиях зарабатывать больше? Для этого нужно эффективно управлять затратами. И здесь на помощь приходят автоматизация и цифровизация, которые не только существенно повышают качество продукции, увеличивают производительность, но и уменьшает расходы.
Одна из особенностей автоматизации на металлургическом предприятии – системность подхода к каждому из процессов производства. Начать можно с одного процесса, как было сделано в этом кейсе.
Задача
В начале 2023 года к нам обратился клиент – металлургическое предприятие по производству материалов для строительства домов, в первую очередь частных. Заказчик закупает прокатные листы и болванки у металлургических комбинатов, из которых делает готовую продукцию и поставляет контрагентам. В условиях высокой конкуренции клиент всерьез задумался о цифровизации процессов и решил начать с автоматизации учета материалов и готовой крупногабаритной продукции на производстве.
Исходная ситуация
Для учета материалов и готовой продукции в офисе клиента использовали систему 1С. На самом производстве учет сырья, полуфабрикатов и готовой продукции осуществлялся с помощью бумажных накладных. Нередко возникали ошибки в накладных, например, неверный учет и пересортировка продукции. Перенос информации с бумажных накладных в 1С занимал несколько часов. Вроде бы немного. Но в итоге это отражалось в потере дня на каждом этапе производства и лишних днях хранения на складе. Добавьте к этому брак, потерю готовой продукции и затраты на охрану.
Решение
Чтобы предложить оптимальное решение для клиента, наши аналитики и архитектор съездили на производство. По результатам поездки описали бизнес-процессы, потоки материалов, продукции и связанной с ними информации. Для готовой продукции использовали штрих-коды. При этом наши коллеги выяснили, что часть полуфабрикатов – довольно габаритные предметы. И мы предложили расширить применение штрих-кодов на весь процесс производства от приемки материалов до доставки готовой продукции клиентам.
На первом этапе решили автоматизировать следующие процессы:
- Приемку материалов. Сотрудник наклеивал штрих-коды на материалы, считывал штрих-коды через ТСД-сканер и корректировал информацию о полученных материалах при расхождении с входной информацией.
- Перемещение. Когда сотрудник забирал материалы, он просто сканировал штрих-коды и подтверждал их получение.
- Приемку готовой продукции. Созданная промежуточная и готовая продукция маркировалась штрих-кодом.
- Сбор заказа. Когда сотруднику склада приходили запросы на заказы, он брал в работу и собирал заказ для контрагентов.
- Возврат брака. При обнаружении брака контрагенты могли вернуть продукцию при наличии штрих-кода.
Для того чтобы система работала стабильно на больших данных, мы создали промежуточный сервер с базой данных, который синхронизировал данные с 1С в асинхронном режиме. На сервере мы использовали сервис-ориентированную архитектуру (SOA), решив обойтись без микросервисов. Несмотря на большой опыт работы с ними, по нашему мнению, микросервисная архитектура была бы излишней. По нашему мнению, затраты на цифровизацию должны быть ниже полученной выгоды. На сервере использовали Java, Spring, PostgreSQL.
Для сканирования штрих-кодов разработали мобильное приложение на Android. Также добавили возможность работы в офлайн-режиме, поскольку связь на производстве не везде стабильная. Заказчик закупил для сотрудников необходимые устройства, подходящие для работы в перчатках. Для разработки Android-приложения использовали Kotlin, Android SDK, Room.
Важным этапом было избежать отторжения системы и вовлечь сотрудников в процесс приемки решения на ранних этапах. Аналитик определил ключевых сотрудников предприятия, которых мы вовлекли в процесс согласования разработки системы. Они принимали функциональность системы по результатам каждого спринта. В формате фокус-группы корректировали логику работы системы, а после запуска в эксплуатацию стали первыми пользователями и наставниками для остальных сотрудников.
Результаты
После запуска системы в промышленную эксплуатацию началось самое интересное – использование полученных данных для анализа эффективности процессов и работы сотрудников. В результате система помогла заказчику решить следующие задачи:
- Уменьшение брака за счет контроля всей производственной цепочки и обратной связи от клиентов после покупки. Система показала, при производстве каких деталей произошел брак и материалы какого поставщика приводят к большему количеству браков. Это помогло руководство принять ряд управленческих решений.
- Рост эффективности работы сотрудников склада и уменьшение фонда оплаты труда за счет внедрения сдельной оплаты за сбор заказов.
- Повышение эффективности производства за счет контроля затраченного времени каждой смены на каждом этапе производства.
Технологии
Java, Spring, PostgreSQL, Kotlin, Android SDK, Room.